TPM (Mantenimiento Productivo Total)
La gran idea detrás del TPM es que involucres a los operadores en el mantenimiento de sus propios equipos y que sientes las bases para mejorar la producción con menos fallas, menos tiempos muertos y menos defectos, utilizando el mantenimiento pro activo y preventivo.
¿Qué es el TPM?
Mantenimiento Productivo Total por sus siglas en inglés, es un enfoque holístico para el mantenimiento del equipo que se esfuerza por lograr una producción perfecta Sin averías, Sin micro paros o funcionamiento lento, y Sin defectos. Además, valora un entorno de trabajo seguro, es decir, sin accidentes.
El TPM enfatiza el mantenimiento pro activo y preventivo para maximizar la eficiencia operativa de las máquinas o equipos. Fusiona los roles de producción y mantenimiento para poner un fuerte énfasis en capacitar a los operadores para que ayuden a mantener a sus propios equipos.
La implementación de un programa TPM crea una responsabilidad compartida entre todos los departamentos que son responsables de Producción con el objetivo de fomentar una mayor participación de los trabajadores de la planta. En el entorno adecuado, esto puede ser muy eficaz para mejorar la productividad, es decir, aumentar el tiempo de actividad, reducir los tiempos de ciclo y eliminar defectos.
El enfoque tradicional de TPM se desarrolló en la década de 1960 y tiene como fundamento las 5S como base y ocho actividades de apoyo (a veces denominadas pilares).
Las 5S
El objetivo de las 5S es crear un ambiente de trabajo limpio y bien organizado. Aunque en español no coincide exactamente con el acrónimo de las S, podemos decir que consta de cinco elementos:
- Ordenar, es decir, eliminar todo lo que no sea realmente necesario en el área de trabajo
- Clasificar, es decir, organizar los elementos restantes
- Limpiar, es decir, mantener limpia e inspeccionar el área de trabajo
- Estandarizar, es decir, crear estándares para realizar las tres actividades anteriores
- Y Mantener, es decir, asegurar que los estándares se apliquen regularmente
Debería ser razonablemente intuitivo cómo 5S crea una base para un equipo que funciona bien. Por ejemplo, en un entorno de trabajo limpio y bien organizado, las herramientas y las piezas son mucho más fáciles de encontrar, y es mucho más fácil detectar problemas emergentes como fugas de fluidos, derrames de materiales, virutas de metal por desgaste inesperado, grietas finas en los mecanismos, etc.
Los 8 pilares del TPM
Los ocho pilares de TPM se centran principalmente en técnicas proactivas y preventivas para mejorar la fiabilidad de la máquina o equipo y pueden ser descritos como:
El Mantenimiento autónomo. Esto es, coloca la responsabilidad del mantenimiento de rutina, como limpieza, lubricación e inspección, en manos de los operadores. La idea es Ayudar a que ellos tengan una mayor “propiedad” de sus máquinas conociendo las mejor. Deberían Asegurarse que el equipo esté bien limpio y lubricado, que identifiquen problemas emergentes antes de que se conviertan en fallas, Y así liberar al personal de mantenimiento para que estos ejecuten tareas de nivel superior.
El Mantenimiento planificado. Esto es, Programar tareas de mantenimiento basadas en los históricos de fallas. Algunos objetivos son:
– Reducir significativamente los casos de tiempo muerto o paros no planificados.
– Permitir que la mayor parte del tiempo de mantenimiento se planifique para los momentos en que la máquina no está programada para la producción.
– Y reducir el inventario de refacciones a través de un mejor control de las piezas propensas al desgaste y a las fallas.
Mantenimiento enfocado a la calidad para Detección y prevención de errores en los procesos de producción. Es importante entonces Aplicar el análisis de causa raíz para eliminar las fuentes recurrentes de defectos de calidad. Específicamente se enfoca en problemas de calidad con proyectos de mejora enfocados en eliminar las fuentes raíz de defectos. También Reduce el número de defectos y el costo al detectar defectos en etapas tempranas, ya que es costoso y poco confiable encontrar defectos a través de la inspección.
Mejora enfocada. Haz que pequeños grupos de empleados trabajen juntos de manera proactiva para que logren mejoras regulares e incrementales en la operación del equipo. De esta manera Los problemas recurrentes son identificados y resueltos por equipos multifuncionales. Y los talentos colectivos de una empresa se combinan para crear un motor para la mejora continua.
Gestión temprana de Máquinas o Equipos. Dirige el conocimiento práctico y la comprensión de las máquinas o equipos de fabricación obtenidos a través de TPM para mejorar su diseño. Como ventaja El nuevo equipo alcanza niveles de rendimiento planificados mucho más rápido debido a menos problemas de arranque, y El mantenimiento es más simple y robusto debido a la revisión práctica y la participación de los empleados antes de la instalación.
Capacitación y educación. La idea es Rellenar los vacíos de conocimiento necesarios para lograr los objetivos de TPM. Aplica a operadores, personal de mantenimiento y gerentes.Los operadores desarrollan habilidades para mantener rutinariamente el equipo e identificar problemas emergentes. Como ventaja El personal de mantenimiento se capacita en técnicas para el mantenimiento proactivo y preventivo, y Los gerentes están capacitados en los principios de TPM, así como en el entrenamiento y desarrollo de los empleados.
Seguridad, salud y medio ambiente. La idea es Mantener un ambiente de trabajo seguro y saludable. Como ventaja Elimina riesgos potenciales de salud y seguridad, lo que resulta en un lugar de trabajo más seguro, y es posible llegar a la meta de tener un lugar de trabajo libre de accidentes.
Seguridad, salud y medio ambiente. La idea es Mantener un ambiente de trabajo seguro y saludable. Como ventaja Elimina riesgos potenciales de salud y seguridad, lo que resulta en un lugar de trabajo más seguro, y es posible llegar a la meta de tener un lugar de trabajo libre de accidentes.
El TPM en la Administración. La idea es Aplicar técnicas TPM a funciones administrativas. Como ventaja, Extiende los beneficios de TPM más allá del piso de la planta al abordar el desperdicio en las funciones administrativas. Apoya la producción a través de operaciones administrativas mejoradas (por ejemplo, procesamiento de pedidos, adquisiciones y programación de la producción).