Lean Manufacturing

KPI´s

 

Los KPI’s son los Key Performance Indicators (Indicadores Clave de Desempeño). Cada compañía mide su desempeño de alguna manera y en algún grado. Frecuentemente estas medidas son basadas en información histórica. Mientras que estos indicadores son ciertos para datos pasados, se debería de buscar mejorarlos en el futuro, cada vez más.

 

Es también crítico que cada compañía alinee los indicadores de acuerdo a sus estrategias globales y que se implementen para causar impactos positivos.

 

Los KPI's pueden usarse para mostrar que tanto desperdicio se está teniendo, para mostrar la productividad, y para mostrar la eficiencia.

También son excelentes motivadores. La teoría de la motivación muestra que las personas tienden a mostrarse más satisfechas por cuestiones de motivación cuando alcanzan metas retadoras pero realizables.  

Utilice los KPI’s de acuerdo a las necesidades de cada quien. Recuerde que los operadores requieren KPI´s diferentes a los de los supervisores y gerentes. Elija los KPI’s más adecuados para mostrar en tiempo real, y enseñe a las personas indicadas a tomarlos en cuenta.

 

 

CONSIDERACIONES AL ESTABLECER KPI´S

Todos los KPI’s deben de cumplir con 3 condiciones: poder medirse, establecer metas para mejora y tomar acciones a tiempo.

Los KPI's tienen que ser realizables, adecuados y obtenerlos a tiempo.

Sin KPI's: Imagine un avión volando sin el panel de control que indica altitud, velocidad, altitud, etc..

Con KPI's que no son realizables: Imagine un jet pequeño, cuya meta sea llegar al otro lado del mundo. Simplemente no podría por las limitantes de gasolina y desempeño.

Con KPI's que no son adecuados: Imagine un avión que en el panel de instrumentos, muestre la temperatura, la velocidad, la altitud y la gasolina de otro helicóptero. ¿Sirven de algo?

Con KPI's que no se obtienen a tiempo: Imagine a un avión que marca la altitud correcta, gasolina, velocidad, altitud... pero con 1 hora de retraso.

 

Medir los KPI’s en Tiempo Real

Medir indicadores como el OEE manualmente generalmente no es suficiente para lograr objetivos deseados de productividad. Se requiere de mucha disciplina y recursos para obtener la información y procesarla de manera adecuada. Además, el principal problema es que no se pueden tomar acciones en el momento que suceden los hechos. Esto es una gran desventaja porque:

Se requiere personal dedicado para preparar los reportes.

Además, cada persona requiere dedicar parte de su tiempo en prepara reportes.

Hay diferencias entre cada departamento acerca de los criterios de los tiempos muertos, lo que distancia el trabajo en equipo.

Cada quien reporta los tiempos muertos de acuerdo a su parecer.

El OEE y otros indicadores se analizan después de los hechos, por lo que no se puede tomar acciones proactivas.

Al final, muchas empresas se convierten también en fábricas de reportes.

Es fácil visualizar que debido a estas desventajas, las empresas al implementar un programa de OEE irónicamente pueden tener problemas de productividad que impactará tarde o temprano.

Por otro lado, algunas de las múltiples ventajas de medir el OEE en tiempo real con nuestro sistema XL Lean Tool son:

  • El tiempo ahora se aprovecha para analizar las causas de paro cuando suceden, no en preparar reportes.

  • Se libera carga de preparación de reportes a los empleados.

  • Un solo sistema permite homogenizar criterios de reportes para análisis, aumentando el trabajo en equipo entre departamentos.

  • Los empleados se vuelven más proactivos, en vez de reactivos.

  • Se atienden los problemas cuando suceden, no después.

  • Se estimula al personal cuando llegan a las metas, lo que aumenta grandemente la moral.

  • Las metas se cumplen mejor cuando se sabe cómo se va en tiempo real.

Seguimiento de Manufactura

Puede utilizar la XL Lean Tool como herramienta para seguimiento de manufactura.

Tiempos Muertos

Los tiempos muertos casi siempre es lo primero que se debe de atacar cuando se empieza a implementar una estrategia de OEE o cualquier otra. Los tiempos muertos pueden representar del 40 al 80 % de las causas de ineficiencia de las máquinas, por lo que resulta obvio atacarlos de entrada. Los tiempos muertos deben de ser clasificados de acuerdo a las 6 grandes pérdidas para atacarlos mejor.

Para los tiempos muertos ocasionados por paros no programados, se pueden seguir ciertas estrategias. La más recomendable, es mostrar el tiempo muerto siempre a todo mundo y permitir que los supervisores y operadores tomen acciones correctivas. Mostrar los tiempos muertos puede ocasionar molestias a algunas personas. La labor del administrador del proyecto de OEE es convencerlos que a la larga son más los beneficios que el perjuicio que pudiera tener.

Configure la XL Lean Tool para que muestre el Tiempo Muerto Acumulado durante el turno, o durante cada Job. No olvide reiniciar el contador. Esto permite exponer este indicador a todo el personal y tomar acciones inmediatas.

Utilice los reportes de Tiempos Muertos para analizar las causas más comunes y atacarlas lo más pronto posible.

Anime a que los operadores capturen las causas de tiempo muerto. Hable con ellos y averigüe porqué no lo capturan.

Vea el reporte de tendencias de tiempo muerto para ver si la iniciativa está teniendo resultado.

Puede establecer señales audibles para cuando excedan del acumulado de tiempos muertos máximo acumulado, ya sea por turno o por Job.

 

Cambios Rápidos (SMED)

Los cambios rápidos es una gran estrategia para disminuir los tiempos muertos. Los cambios de producto son necesarios en todas las plantas de producción, por lo que disminuir el tiempo de cambio siempre es posible y es deseable.

Utilice la XL Lean Tool como un cronómetro para medir e informar al personal del tiempo que se tardan en hacer el cambio de línea. Siga las siguientes recomendaciones:

Saque la señal de Cambio de Producto directamente de la máquina, siempre que sea posible, e introdúzcala en la entrada 3 o 4.

Si no es posible obtener esta señal, puede hacer un programa para escanearla directamente con el scanner de código de barras.

Otra posibilidad es que integre un botón que presione el operador para empezar a registrar el inicio del cambio de producto.

Diseñe una pantalla en XL Lean para capturar el tiempo deseado de cambio de producto. Puede ponerlo en segundos o minutos y almacénelo en una variable personal.

Modifique la pantalla de Set Up para que muestre este indicador, y lo compare con el real.

Cada semana, baje de 1 a 10 minutos cuando menos al tiempo meta de cambio de producto, y nunca lo eleve.

Utilice una alarma para indicar si se excedió de la meta de tiempo, y otra para indicar que han impuesto un nuevo récord.

También puede estimular al personal que realiza el cambio. 

Nuestro patrocinador:

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