Lean Manufacturing

Implementar el OEE

Esta página es una "guía de inicio" para implentar el OEE .

   • Definir proyecto (cosas para decidir antes de comenzar su proyecto OEE) 

   • Capture datos OEE (todo lo que necesita para calcular OEE)

   • Capture datos de pérdida detallados (todo lo que necesita para calcular la disponibilidad , el rendimiento y la calidad )}

Definir Proyecto

Seleccionar área piloto

Al implementar cualquier iniciativa nueva, generalmente es mejor comenzar de a poco y expandirse. Para OEE, eso significa comenzar con una implementación piloto en una sola máquina, celda o línea.

Seleccione un área piloto donde sus empleados participen y estén motivados; idealmente, un área donde los empleados estén interesados ​​en aprender cosas nuevas y aplicar ideas para mejorar. Preferiblemente, seleccione un área piloto que fabrique una o varias partes con el mismo tiempo de ciclo.

Identificar Restricciones

OEE debe medirse en el paso de restricción de su proceso (a veces denominado cuello de botella). La restricción es el paso único o la máquina que gobierna (es decir, limita) el rendimiento del proceso global. Mejorar la restricción mejorará el proceso general.

Identifica el paso de restricción de tu proceso. Sugerencia: WIP a menudo se acumula en la restricción. En las líneas donde el equipo está equilibrado para funcionar a una velocidad idéntica, mida el OEE en el paso que hace el trabajo principal.

Método de medida

La medición del OEE puede ser manual o automática.

Recomendamos comenzar con la medición OEE manual. Refuerza los conceptos subyacentes y proporciona una comprensión más profunda del OEE. Más tarde, es posible que desee automatizar la recopilación de datos para mejorar la precisión, realizar un seguimiento de las  seis  grandes pérdidas y  generar otros informes.

Capturar Datos OEE

Solo se necesitan tres elementos de información para calcular el OEE : buen conteo, tiempo de ciclo ideal y tiempo de producción planificado.

Buen conteo

Solo debe incluir partes que estén libres de defectos la primera vez durante el proceso. Define las piezas buenas como unidades que pasan por el proceso de fabricación la primera vez sin necesidad de volver a trabajar. Identifica cómo vas a recolectar el buen conteo. Para la medición manual, busque un contador inmediatamente después de la restricción que cuenta confiablemente las partes buenas. Para la medición automática, busque un sensor inmediatamente después de la restricción que se activa solo para las piezas buenas.

Tiempo de ciclo ideal

El tiempo de ciclo ideal es el tiempo mínimo teórico para producir una parte (NO es un tiempo 'presupuesto' o 'estándar'). Es importante que Tiempo de ciclo ideal sea una medida verdadera y honesta de qué tan rápido se puede ejecutar el proceso, incluso si el proceso actualmente se ejecuta más lento debido a problemas de producto, material o equipo.

Determine el tiempo ideal del ciclo. El método preferido es la capacidad de diseño especificada por el fabricante del equipo. Un método alternativo es realizar un estudio de tiempo (midiendo la velocidad más rápida absoluta que el proceso puede soportar).

Tiempo de ciclo ideal

 

Tiempo de producción planificado

El tiempo de producción planificado es el tiempo total que el proceso de fabricación está programado para producción. Es el criterio con el que se mide el tiempo productivo total . Comience con el tiempo de cambio y decida si se excluirán ciertos tipos de paradas planificadas Detención planificada : el proceso de fabricación está programado para producción y no se está ejecutando debido a un evento planificado, como un setup, instalación o preparación del evento. El tiempo planificado de detención es una de las seis grandes pérdidas para OEE y afecta la disponibilidad de OEE.

 (es decir, no contarán contra OEE ). La mayoría de las compañías excluyen solo descansos (incluidos almuerzos) y reuniones.

Capturar Datos Detallados De Pérdida

Con el fin de aprovechar OEE para mejorar la productividad de fabricación, es esencial calcular los tres factores OEE : disponibilidad, rendimiento y calidad. Esto requiere dos datos más: tiempo de ejecución y recuento total. Como en la práctica, el tiempo de ejecución se calcula como el tiempo de producción planificado menos el tiempo de detención.

Tiempo detenido

El tiempo  detenido  se define como todo el tiempo en el que el proceso de fabricación estaba destinado a ejecutarse, pero no lo hizo debido a paradas  no planificadas (por ejemplo, averías) o paradas planificadas (por ejemplo, Setups).

 

Decide cómo registrar el tiempo de parada. Para la medición manual, una hoja de excel suele ser la forma más sencilla de recopilar el tiempo de parada (una alternativa es registrar las  horas de inicio y fin de cada parada). Para la medición automatizada, el sistema de recolección de datos registrará estos tiempos automáticamente.

 

Decida el umbral de tiempo para la grabación de paradas. Cualquier parada que alcance el umbral se registra y se incluye como Tiempo detenido (una pérdida de disponibilidad ). Cualquier parada más corta que el umbral se considera una pequeña parada (una pérdida de rendimiento ) y no se registra. Un umbral de parada típico es de cinco minutos para sistemas manuales y dos minutos para sistemas automatizados.

Política de cambio

Mida el tiempo de cambio de forma consistente al definir los puntos de inicio y fin de cada evento.

Documentar una política para medir el tiempo de cambio. Tres opciones comunes son:

  • First Good Part se mide como el tiempo entre la última parte buena producida (antes de la configuración) y la primera parte buena producida (después de la configuración).

  • Las buenas piezas constantes se miden como el tiempo transcurrido entre la última parte buena producida (antes de la configuración) y la primera instancia de producción constante de piezas que cumplen con los estándares de calidad (después de la configuración).

  • La velocidad máxima se mide como la última parte buena producida a velocidad máxima (antes de la configuración) a la primera parte buena producida a velocidad máxima (después de la configuración).

Razones de paro

Los motivos de detención proporcionan información sobre por qué se detuvo el proceso, especialmente para paradas no planificadas. Son una parte esencial de cualquier programa de mejora de fabricación.

Haga una lista de inicio de razones  de detención. Aquí hay algunos consejos:

 •  Comience simple (10 razones).

 •  Cree un motivo general (Todas las otras pérdidas).

 •  Asegúrese de que todos los motivos sean claros e inequívocos.

 •  Asegúrese de que todos los motivos describan los síntomas.

 •  Elimine las razones que no se usan regularmente.

 •  Agregue motivos si 'Todas las demás pérdidas' se encuentra entre las diez pérdidas  más importantes.

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