XL Lean Tool es la forma más simple, rápida y poderosa de aumentar la Productividad de Manufactura

XL  Lean Tool es una herramienta Todo en Uno incluye E / S para conectarse con su proceso, indicadores para sus operadores, informes integrados para sus gerentes, incluye un Andon y se escala perfectamente de la máquina a la empresa.

XL Lean Tool funciona en cualquier proceso de fabricación y actualmente es utilizado en más de 20,000 procesos en 45 países.

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No hay software que instalar

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No hay servidores que mantener

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Usuarios ilimitados

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Prueba gratuita de 90 días

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Aumento inmediato del OEE

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Vea si XL Lean Tool es adecuado para usted

¿Está siguiendo la producción con hojas de cálculo?​

¿La información no es precisa o confiable?

¿Tiene un sistema pero es demasiado difícil de usar?

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¡Instálalo solo en 3 pasos!

XL Lean Tool se puede escalar fácilmente desde una máquina, a una planta, hasta toda su empresa. 

1º Sensor

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Conecte sensores, relevadores, encoders o salidas del PLC de la máquina existente a XL Lean Tool. 

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2º Escáner

Conecte un escáner de código de barras en el XL Lean Tool para que el operador complete la información faltante.

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3º RED

Conecte XL Lean Tool a su red, proporcione una dirección IP y ¡Es todo!

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Cualquier reporte. Cualquier maquina. En cualquier momento.

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Nuestros exclusivos reportes son muy fáciles de leer y al instante. Generelos por cada proceso, por área, planta, división o toda su empresa. No es necesario instalar ningún software y en segundos tome decisiones que antes le tomaba horas.

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Su información. A su manera.

Aproveche inmediatamente los datos que XL Lean Tool con más de 100 KPI's en tiempo real e históricos, usted tendrá una gran cantidad de información útil. 

Los gráficos proporcionan muchas formas diferentes de visualizar información.

Las tablas permiten mostrar información tabular agrupada o cronológicamente.

Los cronogramas son útiles para mostrar visualmente los valores de categoría a lo largo del tiempo.

Los grupos de KPI muestran múltiples métricas organizadas de manera tabular.

Los KPI proporcionan información sobre una sola métrica: valor promedio, valor a lo largo del tiempo (sparkline) y tendencias.

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Empodere a los Operadores

Sus operadores necesitan respuestas a dos preguntas simples:

  • ¿Qué necesitamos para cumplir el turno?

  • ¿Llegamos a la meta?

XL Lean Tool responde estas preguntas en tiempo real. 

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Utilice pantallas OEE para llegar a sus metas

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Máquina Produciendo

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Paros no Planeados

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Paros Planeados

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Información confiable para tomar decisiones

¿Cómo aseguran las empresas manufactureras de clase mundial que sus reuniones de producción sean efectivas? Basándose en datos precisos, confiables y actualizados.

Con XL Lean Tool está a solo un clic de las reuniones diarias más efectivas. Comience con uno de nuestros reportes integrados o cree su propio reporte en el panel de control.

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Atacar la pérdida correcta

El exclusivo reporte de Top Losses clasifica cada pérdida en términos de tiempo. Cada razón negativa. Ciclos lentos. Pequeñas paradas. Rechazos al arranque y durante la producción. Cambios de producto. Todos clasificados por impacto y presentados en una sola página. Con información de tendencias que muestra al instante dónde está mejorando y dónde están empeorando las cosas. Elimine los supuestos. Asigne recursos donde verá la mayor mejora con el menor esfuerzo.

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Conectividad de XL Lean Tool a ERP's, PLC's,

Bases de Datos y Scheduler

Convierta XL Lean Tool en una plataforma de Industria 4.0, al conectarlo a su ERP, PLC’s, bases de datos y a Scheduler, elimine papeles, captura manual, y dispare la productividad de manufactura a niveles insospechados.

  • Mejor planeación de la producción, asistida por la heurística de Scheduler.

  • Cero errores de captura en las órdenes de Producción.

  • Captura automática de las piezas producidas en el ERP.

  • Mayor respuesta del Planner a los cambios de producción. 

  • Agilidad sin precedentes al bajar las órdenes  de Producción a piso con solo un click.

  • Conectividad absoluta desde el ERP a los PLC’s y viceversa.

  • Captura automatizada de las razones de paro del PLC.

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